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打造高质量发展“绿色引擎”

作者: 记者 任会斌 来源: 新华社 日期: 2019-04-23

打造高质量发展“绿色引擎”

——走近我国首个百万吨级煤直接制油示范工程


比面粉还细的煤粉进入生产线,20多个小时后,就能产出像矿泉水般清澈的柴油、石脑油等油品。在国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司,奇幻的变化令人惊叹。

10多年来,这家企业攻克一项项世界性技术难题,成功建设和运营了全球首条煤直接制油工业化示范生产线,对煤炭清洁高效利用发挥了技术引领、产业示范作用。

煤海变“油田”不再是梦

我国富煤缺油少气,把煤变成油曾是国人多年的梦想。作为我国能源战略的组成部分,首条煤直接制油示范生产线投资超百亿元,设计年产油品108万吨,于2004年启动建设,2008年底试车成功,目前是全球唯一的煤直接制油工业化生产线。2011年起,生产线开始商业化运行,去年共产柴油、石脑油、汽油等油品近85万吨,副产沥青70万吨。

煤直接制油需要加氢3次,工艺特殊,产品质量明显高于炼油厂。该公司军民融合办公室副主任贾振斌说,煤基油品比重大、热值高,一箱油的行驶里程可提高约8%;耐高温、凝点低,从热带到极寒地区、高空都可使用;硫、氮等杂质含量极低。

近年来,该公司发挥技术产品优势,军民融合发展捷报频传,研发出的航空、航天煤油和陆、海、空全系列军用特种油品,为国防建设提供了重要支撑。

自主创新攀技术高峰

该生产线依托我国自主开发技术建设,当时无工业化经验可借鉴,加上装置规模从千吨级直接放大到百万吨级,从设备生产到生产线安装调试、稳定运行面临众多技术挑战。

进口催化剂价格贵,研磨困难。公司党委副书记李瑞光说,在“863计划”支持下,公司联合国内科研机构攻关,开发出的纳米级催化剂不仅廉价,催化效率还提高近5%。

生产线的“心脏”加氢反应器,高近38米,单台重2100多吨,体量居全球在役加氢反应器之首。试产时,反应器遇到内部矿物质沉积、结焦问题。该公司与北京化工大学反复摸索运行参数,优化设备结构,终于拿下这道世界性难题。

高温高差压减压阀是连接反应器与下游生产环节的桥梁,耐磨性要求极高,最初的4套减压阀全部为进口产品,一个阀芯就要花上百万元,寿命却仅有70小时左右。经过攻关,这种设备已经国产化,阀芯寿命也提高到2700多个小时,售价只有10万多元。

多年来,企业联合科研机构、配套企业攻克了众多技术难题,目前,生产线设备国产化率超过98%。

高标准减排“绿色工厂”

煤制油分公司西侧11公里外的一处院落里,高高支起的3个银色储罐格外醒目,两米多高的红色阀门紧紧密封着3口深井,这里就是我国首个地下咸水层二氧化碳封存工程的注入作业区。

首条生产线启动后,煤制油分公司即与中科院、北师大等科研机构合作,兴建了10万吨每年二氧化碳捕集封存全流程示范项目。“通过2495米深的注入井,已经有30多万吨二氧化碳被注入地下1500至2500米之间的咸水层。”该公司工程师王永胜说,目前这是亚洲唯一的10万吨级地下咸水层二氧化碳封存项目。

煤制油分公司还以附近煤矿的疏矸水作为生产水源,并兴建了全国首套煤化工废水深度处理系统,中水全部回用,吨油水耗由最初设计的10吨降为5.82吨,在煤化工企业中处于较低水平。煤直接液化沥青萃取深加工项目也在建设之中,将于今年7月建成。

“首条生产线的技术、经济和环保指标明显优于预期,有效推动了我国乃至全球的煤制油技术产业化进程,将为我国做好现代能源经济文章、推进高质量发展发挥重要引领作用。”王建立说。

(据新华社呼和浩特4月16日电)


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责任编辑:李雪
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